什么是生产管理5S

什么是生产管理5S

5S管理培训公司概述：5S管理运用于各个不同的场合，每个不同的场合中都有着不同的效果，在生产管理中5S又是一种效果。

什么是5S管理 生产管理5S的含义

5S管理是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。

生产管理5S的起源

5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S推行的热潮。

生产管理5S的发展

日本式企业将5S管理运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S管理对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S管理已经成为工厂管理的一股新潮流。

5S管理办法

1．整理

★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ★不必要的东西要尽快处理掉。 目的：

★腾出空间，空间活用 ★防止误用、误送 ★塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 ★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领：

1．自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2．制定“要”和“不要”的判别基准 3．将不要物品清除出工作场所

4．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 5．制订废弃物处理方法

6．每日自我检查 2．整顿

★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ★明确数量，并进行有效地标识。 目的：

★工作场所一目了然 ★整整齐齐的工作环境 ★消除找寻物品的时间 ★消除过多的积压物品 注意点：

这是提高效率的基础。 实施要领：

1．前一步骤整理的工作要落实 2．流程布置，确定放置场所 3．规定放置方法、明确数量 4．划线定位 5．场所、物品标识

整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所

★物品的放置场所原则上要100%设定 ★物品的保管要定点、定容、定量 ★生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法 ★易取

★不超出所规定的范围 ★在放置方法上多下工夫 标识方法

★放置场所和物品原则上一对一表示 ★现物的表示和放置场所的表示 ★某些表示方法全公司要统一 ★在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 ★定点：放在哪里合适 ★定容：用什么容器、颜色 ★定量：规定合适的数量 3．清扫

★将工作场所清扫干净。

★保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的：

★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 ★稳定品质 ★减少工业伤害 注意点： 责任化、制度化。

实施要领：

1．建立清扫责任区（室内外） 2．执行例行扫除，清理脏污 3．调查污染源，予以杜绝或隔离 4．清扫基准，作为规范 4．清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 目的：

维持上面3S的成果 注意点：

制度化，定期检查。 实施要领： 1．前面3S工作 2．考评方法

3．奖惩制度，加强执行 4．主管经常带头巡查，以表重视 5．素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S管理活动容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

★培养具有好习惯、遵守规则的员工 ★提高员工文明礼貌水准 ★营造团体精神

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。 实施要领：

1．服装、仪容、识别证标准 2．共同遵守的有关规则、规定 3．礼仪守则

4．训练（新进人员强化5S管理培训、实践） 5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）