沥青路面检测细则

沥青路⾯检测细则⼀、总则

1、为贯彻“精⼼施⼯、质量第⼀”的⽅针，保证沿海⾼速公路沥青路⾯的施⼯质量，特制定本《沥青路⾯施⼯指导书》。要求各施⼯、监理单位按本指导书要求遵照执⾏。

沥青路⾯的施⼯必须有完善施⼯组织设计，保证合理的施⼯⼯期。不得在⽓温低于10℃，以及⾬天、路⾯潮湿的情况下施⼯。

沥青路⾯施⼯应有良好的劳动保护，确保安全。沥青拌和⼚应具有完备的防⽕设施。

从事沥青路⾯试验检测的⼯地试验室应通过计量认证，取得相应资质，试验⼈员必须持证上岗，仪器设备必须经计量部门鉴定合格。

妥善处理施⼯废料，不得随地抛弃废料造成环境污染。完⼯后，必须清理现场。2、下承层

沥青⾯层施⼯前应⾸先对下承层进⾏检查，检查重点：标⾼是否符合要求，透层油或粘层油是否撒布均匀，表⾯有⽆松散（局部⼩⾯积松散要彻底挖除，⽤沥青砼补充夯实，出现⼤⾯积松散要彻底返⼯处理），平整度是否满⾜要求，以上检验必须严格按规定执⾏，必须经监理检验认可后，⽅可进⾏下⼀步施⼯。透层油或粘层油洒布完成后，应对其进⾏验收，各项指标必须符合规范要求，洒布均匀。在铺装层施⼯前实⾏交通管制，避免污染。⼆、沥青路⾯结构层1、主线路段

4cm细粒式改性沥青混凝⼟(AC－13Ⅰ)+SBS改性沥青防⽔层+6cm中粒式改性沥青混凝⼟(AC－20Ⅰ)+PCR(SBR)型改性乳化沥青粘层+8cm粗粒式密级配沥青混凝⼟(AC－25Ⅰ)+ 乳化沥青透层油+上基层2、互通式⽴交匝道

4cm细粒式改性沥青混凝⼟(AC－13Ⅰ)+SBS改性沥青防⽔层+6cm中粒式改性沥青混凝⼟(AC－20Ⅰ)+乳化沥青透层油+上基层三、材料1、⼀般规定

沥青路⾯所⽤的各种材料运⾄现场后必须按规定频率取样进⾏质量检验,经评定合格后⽅可使⽤,不得以供应商提供的检测报告或商检报告代替现场检测。

沥青材料在进⼊时应附有原⼚的质量合格证和出⼚检验单。沥青取样检验合格后应签发验收单，记录沥青来源、标号、数量、到货⽇期、存放地点、检验品质以及使⽤沥青的路段等。每批沥青在检验后应留有不少于4Kg（封存好的）的料样备查。不同来源的沥青应分开存放,不得混杂。

沥青罐应备有专⽤的取样阀，不应从沥青罐的顶部取样。在取样前应先放掉 1.5升的沥青，以冲去阀门和管道中的污染物。⽤于本⼯程的集料的外购的每批材料进场时均应按国家规范对集料的规格、级配、含泥量、针⽚状含量等指标，按照规定的检测频率和数量进⾏取样检测分析，证明合格后⽅可进场堆放，并签发验收单。验收单应对集料的来源（⽯场）、原⽯的品种和特性、集料的规格和数量、进场⽇期、堆放地点以及特性试验的结果等进⾏登记。⾃采加⼯的集料应边⽣产边检验，检验合格后堆放于场地内。

集料应堆放在清洁、⽔稳硬化的场地；不同规格或同⼀规格但不同来源的集料必须分开堆放，严禁混杂；应定期检查料堆的级配特性，监测其有⽆变化；应经常（通常每天⼆次）检查集料的含泥量、级配，以便及时调整搅拌设备的⽣产率。矿粉应采⽤洁净的0.5cm 以上的⽯灰岩⽯料加⼯，不可采⽤带有⼭⽪⽔锈的⽯料或酸性⽯料加⼯。

粉料罐应装备有破拱装臵；⽤压缩空⽓进⾏破拱时应注意所提供的压缩空⽓必须是经脱⽔处理的⼲燥空⽓。2、沥青

本项⽬底⾯层沥青采⽤重交AH-70道路⽯油沥青，其质量应符合表3-1规定的技术要求。施⼯过程中沥青抽检要求见表3-2。重交通AH-70道路⽯油沥青技术要求表3-1

重交AH-70沥青检测频率表3-2

本项⽬中、上⾯层沥青采⽤国产成品SBS改性沥青，其质量应符合表3-3规定的技术要求。

成品改性沥青运送到⼯地现场后，经检验合格后，贮存在改性沥青罐内，改性沥青罐内必须有搅拌设备进⾏搅拌，贮存时间不得超过保质期（保质期由供应商提供）。经检验确认已经发⽣离析的改性沥青不得使⽤于本⼯程。SBS改性沥青技术要求表3-3

施⼯技术规范》（JTG F40-2004）AH-70号道路⽯油沥青标准（A级）。SBS改性沥青施⼯过程中抽检要求见表3-5。SBS改性沥青检测频率表3-4

施⼯过程中SBS改性沥青质量的检测要求表3-5

量检查项⽬与要求。4、透层油

本项⽬透层油采⽤慢裂的阳离⼦洒布⽤PC-2型乳化沥青，其技术要求见表3-6透层⽤喷洒型PC-2阳离⼦乳化沥青技术要求表3-6

本项⽬粘层油采⽤PCR（SBR）型改性乳化沥青，其技术要求见表3-7。粘层⽤喷洒型PCR改性乳化沥青技术要求表3-7

本项⽬防⽔层采⽤SBS热改性沥青，其技术要求见表3-9，防⽔层⽤料规格见表3-8。防⽔层⽤集料规格表3-8

7、粗集料

粗集料应洁净、⼲燥、表⾯粗糙、形状接近⽴⽅体，⽆风化、⽆杂质，具有⾜够的强度、耐磨耗性。并且满⾜表3-10的技术要求，料径规格应按表3-11的技术要求⽣产、经检验合格后，⽅可⽤于本⼯程。进场材料检测频率为每2000m3⼀次。中、下⾯层所⽤粗集料采⽤优质⽯灰岩碎⽯，不允许外购，须⾃采加⼯，加⼯过程应符合环保要求，使⽤时⽤清⽔清洗。表⾯层粗集料采⽤⽞武岩碎⽯，由业主统⼀指定，集中供货。使⽤时⽤⽯灰⽔清洗。

粗集料的料径规格应符合本指导书和《公路沥青路⾯施⼯技术规范》（JTG F40-2004）的要求，并按表3-11的要求选⽤，经监理⼯程师的批准后，⽅可允许⼯程使⽤。粗集料质量技术要求表3-10

粗集料规格表3-11

细集料需采⽤机制砂，进场材料检测频率为每1000m3⼀次。

细集料应洁净、⼲燥、⽆风化、⽆杂质，并有适当的颗粒级配组成，其质量应符合表3-12规定的要求。细集料的洁净程度：机制砂以砂当量表⽰。机制砂须采⽤0.5cm 以上的⽯灰⽯加⼯，施⼯单位⾃⾏加⼯，不允许外购。机制砂规格见表3-13。经检验满⾜各项技术要求⽅可⽤于本⼯程。沥青下⾯层⽤细集料质量技术要求表3-12

机制砂级配规格表3-13

填料采⽤⽯灰岩或岩浆岩中的强基性岩⽯等憎⽔性⽯料经磨细得到的矿粉，原⽯料中的泥⼟杂质应除净，并要求矿粉⼲燥、洁净，严禁使⽤回收⽯粉做填料。矿粉的质量要求见表3-14的规定。进场材料检测频率为每500T⼀次。经监理⼯程师批准，采⽤⽔泥作为填料时，其⽤量不宜超过集料总量的2%（重量⽐）。矿粉质量技术要求表3-14

1、沥青混合料级配范围1）底⾯层沥青混合料级配范围AC-25级配范围表4-1

中⾯层改性沥青混合料AC-20⼯程设计级配范围表4-2

表⾯层改性沥青混合料AC-13⼯程设计级配范围表4-3

料技术要求见表4-5、4-6，沥青混合料所有的密度测定统⼀采⽤表⼲法⽑体积相对密度法。密级配沥青混凝⼟混合料马歇尔试验技术标准表4-4

改性沥青混合料技术要求表4-6

3、⽬标配合⽐设计

配合⽐设计采⽤马歇尔试验配合⽐设计⽅法，同时，应采⽤GTM进⾏对照实验。

采⽤⼯程实际使⽤的材料,按照表4-1、2、3范围 ,确定矿料级配,选择5组不同的油⽯⽐分别进⾏拌和，按标准⽅法制件。各结构层宜采⽤马歇尔试验确定的油⽯⽐低限，依确定最佳沥青⽤量以及⽬标配合⽐，供拌和机确定各冷料仓的供料⽐例、进料速度及试拌使⽤。4、⽣产配合⽐设计

选择适宜的拌和机振动筛筛孔尺⼨，对筛分后进⼊拌和机热料仓的各种材料进⾏取样筛分，根据筛分试验结果进⾏矿料级配调配，使⽣产时的各种材料配合后的矿料级配满⾜⽬标配⽐的要求，以确定各热料仓的材料⽐例，供拌和机控制室使⽤。同时检查各热料仓集料总量，尽量使各热料仓的供料⼤体平衡。并取⽬标配合⽐设计的最佳沥青⽤量、最佳沥青⽤量±0.3%等三个沥青⽤量进⾏马歇尔试验和试拌，通过室内试验及从拌和机取样试验综合确定⽣产配合⽐的最佳沥青⽤量，由此确定的⽣产配合⽐的最佳沥青⽤量与⽬标配合⽐设计的结果的差值不宜⼤于±0.2%。

取各热料仓集料和矿粉,按⽣产配合⽐和最佳沥青⽤量，进⾏马歇尔试验,测得的各项指标应满⾜设计要求。

⽣产配合⽐不得超出⽬标配合⽐设计报告中给定的级配范围和油⽯⽐范围。5、⽣产配合⽐验证

1）矿料级配检验：拌和机正常⽣产后，在各热料仓下料⼝取料，进⾏筛分试验，验证实际⽣产级配曲线是否满⾜配合⽐设计级配范围要求。如发现⽣产级配与标准级配相差较⼤，应加密筛分频率，以实际筛分数据为准，调整热料仓⽐例，直到⽣产级配曲线满⾜标准配合⽐设计级配范围要求，即可按照确定的油⽯⽐进⾏混合料⽣产。

2）沥青混合料外观检查。对于⽣产出的沥青混合料，⽤⽬测法观察其均匀性，有⽆花⽩料、离析、结团现象，压实过程中混合料有⽆推移、拥包等。3）试验段的摊铺（1）准备下承层

在进⾏沥青路⾯摊铺作业前应对基层进⾏彻底清扫。清扫过程采⽤⼈⼯和空压机（以9M3空压机为宜）或风⼒灭⽕机相结合，要求清扫⼲净彻底。

应对基层路⾯的平整度、压实度、横坡和⾼程等指标进⾏复验，各项指标必须达到要求控制的范围。⾼程达到规范控制误差+5mm和-10mm之内，路⾯基层的平整度标准差代表值控制在1.8mm之内，个别点应控制在2.2mm之内（占总数的⽐例⼩于15﹪），否则，应采取补救措施。对凸出的基层路⾯，⼀般采⽤铣刨机械进⾏铣刨处理；对凹陷的基层路⾯，⼀般采⽤挖出重铺，保证压实度和平整度。

在清扫⼲净的基层上按要求洒布透层油及粘层油，预先准备好的路⾯基层的长度，应⾄少能满⾜⼀天的沥青路⾯施⼯。并做好交通管制,严禁⼆次污染。（2）铺筑试验段

在铺筑试验路之前28天，承包⼈应安装好本项⼯程有关的全部试验仪器和设备（包括沥青、混合料等室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等），配合⾜够数量的熟练试验技术⼈员，报请监理⼯程师审查批准。

在路⾯⼯程开⼯前14天，承包⼈应在监理⼯程师批准的现场，⽤备齐并投⼊该项⼯程的全部机械设备及每种沥青混凝⼟，以符合规范规定的⽅法铺筑⼀段长约200M（单幅）的试验路。试验段铺筑应由各⽅⼈员共同参加，及时商定有关事项，明确试验结论。（3）现场拌和

在拌和⼚应按JTJ052-2000标准⽅法随机取样，进⾏马歇尔、沥青含量和集料筛分的试验，并在沥青混合料摊铺压实过程中，观察混合料的施⼯情况，⼜⽆推移、拥抱。并在压实12⼩时后，按JTJ052-2000标准⽅法钻芯取样进⾏压实度、厚度、施⼯空隙率的检验，各种混合料抽样试验的频率见表4-7。试验段质量检测频率表4-7

4、试验段施⼯总结

路⾯试验段施⼯并检测完成后，承包⼈应写出书⾯总结报告，报请监理⼯程师审查批准。试验段应确定总结内容以下:

1）⽣产配合⽐验证，提出⽣产⽤标准配合⽐和最佳沥青⽤量；2）合理的机械、机械数量及组合⽅式；3）摊铺温度、速度、碾压顺序、遍数等；4）确定混合料松铺系数以及接缝⽅法；5）建⽴核⼦密度仪与钻孔法对⽐关系；

6）提出提⾼压实效果的措施，检测试验段的渗⽔系数；

7）通过试拌确定拌和机的操作⼯艺,考察计算机打印装臵的可信度；

批准的路⾯试验段应同完成后的⼯程⼀起⽀付，如未能取得监理⼯程师的批准，该试验段路⾯应由承包⼈清除并重新铺筑和试验，其费⽤应由承包⼈负担。

五、沥青⾯层施⼯⼯艺和技术要求1、基本要求

拌和⼚应在其设计、协调配合和操作⽅⾯，都能使⽣产的沥青混合料符合⽣产配合⽐设计要求。拌和设备的每⼩时产量宜控制在其设计能⼒的60%-80%之间。拌和机均应有防⽌矿粉飞扬散失的密封性能及⼆次除尘设备，并有检测拌和温度的装臵。拌和

设备要有成品贮料仓。拌和⼚必须设有配备⾜够试验设备的实验室，并能及时提供使监理⼯程师满意的试验资料。

拌和机⼆次筛分⽤的振动筛应符合所拌和的沥青混合料规格的要求，筛孔尺⼨应该与拌和的沥青混合料类型相匹配，并参照表5-1对应关系选⽤，不同级配必须配制不同的筛孔组合，最⼤筛孔宜略⼤于混合料的公称最⼤粒径，⾄少采⽤4个筛⼦，包括3～4mm筛⼦，6mm筛⼦，在6mm筛⼦和最⼤筛孔间再选择⼀个筛⼦，筛⽹不得有破损或变形，其安装⾓度应根据材料的可筛分性、振动能⼒等由试验确定。

间歇式拌和机⽤振动筛的等效筛孔（mm）表5-1

拌和楼必须具有⾃记设备，在拌和过程中能逐盘采集并打印各个传感器测定的材料⽤量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数，每个台班结束时打印⼀个台班的统计量，按规范和筹建处要求，进⾏沥青混合料⽣产质量及铺筑厚度的总量检验，总量检验的数据有异常波动时，应⽴即停⽌⽣产，分析原因。

拌和机的各个系统以及各种传感器在使⽤前必须进⾏标定。在标定完成后应按批准的⽣产配合⽐进⾏试拌，沥青混合料应符合表5-2规定的要求。

热拌沥青混合料矿料级配和沥青含量检测标准表5-2

冷料装载机料⽃的横向尺⼨应该⼩于冷料仓横向尺⼨，冷料仓加⾼隔板。在拌和过程中，随时观察冷料仓有⽆窜仓、缺料、冷料仓的振荡器的频率和振幅、矿粉仓有⽆起拱等现象。

矿料、沥青的加热温度及沥青混合料的拌和温度应根据所⽤沥青的粘温曲线和实践经验确定。

通常应通过沥青结合料在135℃及175℃条件下测定的粘度—温度曲线按表5-3的规定确定沥青混合料的施⼯温度。适宜于沥青混合料拌和或压实的沥青结合料粘度表5-3

每天沥青混合料开拌前，⾸先拌合机应⼲拌⼏锅矿料，使矿料的温度符合规定要求时，在正式加⼊沥青拌和混合料。沥青混合料拌和及碾压温度见表5-4，改性沥青混合料拌和及碾压温度见表5-5。沥青混合料拌和及碾压温度表5-4

改性沥青混合料拌和及碾压温度（℃）表5-5

为度，并经试拌确定，⽆花⽩料、结团和离析。每盘⽣产周期不少于45秒（其中⼲拌时间不少于5-10秒）。

拌好的沥青混合料宜随拌随⽤，若因⽣产或其它原因需贮存时，贮料仓⽆保温设备时，允许的贮存时间应符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过6⼩时。贮存期间，温降不应超过10℃，如发⽣结合料⽼化，滴漏以及粗、细集料颗粒离析现象，应废掉。

沥青混合料出⼚时应逐车检测沥青混合料的温度和重量,记录出⼚时间,签发⼀式三份的运料单，⼀份存拌和⼚，⼀份交摊铺现场，⼀份交司机。便于质量跟踪检查。在摊铺现场应凭运料单收料，并检查沥青混合料的质量，例如混合料的颜⾊是否均匀⼀致，有⽆花⽩料，有⽆结团或严重离析现象，温度是否在规定的范围以内。如果混合料的温度不符合规定要求，应废弃，已结块或遭⾬淋的混合料也应废弃。3、沥青混合料的运输

在沥青混合料成品运达⼯地之前，应对⼯地具体摊铺位臵、运输路线、运距和运输时间、施⼯条件、摊铺能⼒以及所需混合料的种类和数量等作详细核对。

应采⽤载重质量⼤于15t（⾼速公路上最好要⼤于18～20t）的⼤型⾃卸汽车运送沥青混合料到摊铺现场。运输车辆的数量和总运输能⼒应该较拌和机⽣产能⼒和摊铺速度有所富余,在摊铺机前常保持有5车沥青混合料待卸。

运输车辆要求固定，并对车辆进⾏保温改装。车厢应具有紧密、清洁、光滑的⾦属底板并应打扫⼲净。为防⽌沥青混合料与车厢板粘结，在车厢侧板和底板上喷涂沥

青不粘剂或1：3的柴油与⽔混合液，但要严格控制涂液⽤量，以均匀、涂遍但不积油⽔为宜。不允许⽤⽯油衍⽣剂来做运料车底板的涂料。

将混合料从拌和⼚运到摊铺现场，必须⽤篷布覆盖运输车内的沥青混合料，以保持混合料的温度。在⾬季施⼯时，运料车还应由防⾬蓬布。4、混合料的摊铺

在铺筑混合料之前，必须对下承层进⾏检查，特别应注意下承层的污染情况，不符合要求的要进⾏处理，否则不准铺筑沥青混合料。

中、上⾯层的纵向搭接位臵相对应下承层的纵向搭接位臵宜错开20厘⽶以上。中、上⾯层采⽤⾮接触式平衡梁基准的⾼程控制⽅式。

采⽤两台摊铺机前后错开10～20⽶成梯队⽅式同步摊铺,两幅之间应有3～6厘⽶左右宽度的搭接,上、下层接缝错开20厘⽶以上，同时接缝位臵应躲开车道轮迹带位臵。

摊铺机开⼯前应提前0.5-1⼩时预热熨平板不低于100℃。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装臵具有适宜的振动频率和振幅，以提⾼路⾯的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节⾄摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。

摊铺机应配备整平板⾃控装臵，能通过传感器控制标⾼和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。下⾯层采⽤钢丝绳引导的⾼程控制⽅式，钢丝绳⽀撑点距离不得⼤于10⽶。横坡控制器应能让整平板保持⼀定的坡度，精度在±0.1%范围内。摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换或中途停顿，以提⾼平整度，减少混合料的离析。摊铺速度宜控制在2～6m/min的范围内。摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施⼯质量。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。

沥青混合料的松铺系数应根据试验路段确定。在实际摊铺过程中，按松铺系数确定熨平板初始的松铺厚度和移动平均梁基准下的垫板厚度，在每节熨平板下最好都垫⼀块⽊板，⾄少在熨平板宽1/3点处各放⼀块，宽度取20～30cm。移动基准梁的后部在全长⽅向上与熨平板垫同样的垫板，并保证垫板的平直。初次摊铺的垫板厚度为路⾯设计厚度乘以松铺系数；与路⾯对接摊铺的垫板厚度为松铺厚度与路⾯设计厚度的差。垫板可以采⽤整体式，也可以采⽤组合式，其⽬的是保证虚铺厚度，及摊铺机起