剪板机下料通用工艺规范(1)

3.1.3剪切毛刺要求： 料厚mm 毛刺高mm 料厚mm 毛刺高mm 0.1-0.7 ≤ 0.05 1.9-2.5 ≤ 0.15 0.8-1.2 ≤ 0.08 2.6-4.0 ≤ 0.25 1.3-1.8 ≤ 0.12 3.2根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，提高材料的利用率。 3.3零件为弯曲件或有纹理要求的，应按其纹理、轧展的方向进行裁剪。 3.4设备和工具： 剪板机 （QC12Y-4×2500）。 钢卷尺3.5M、钢直尺0-200mm、游标卡尺0-150mm、角尺、千分尺 3.5操作工艺控制： 3.5.1调整刀具间隙：在机身左侧有一手柄轮，上面有刻度，调整间隙时先松开锁紧手柄，拨动手轮，按需求将间隙调大或调小，一般刀片间隙为可剪板厚的0.05—0.1倍（根据板材的机械性能不同调整，强度高的取上差，强度低的取下差）。手轮后为弧形齿轮带动小齿轮将安装在刀架座内的偏心套进行角度调整，使上下刀片的距离发生移动变化即间隙的调整。调整后进行试剪，能正常剪切后锁紧手柄。 3.5.2调整后挡料与刀口平行度及直角靠山的垂直度： 刀口平行度检测方法：用长度2500mm板材，输入后挡料值200mm以上（确保剪切材料尺寸可使用于工件中），下料后检查工件头尾尺寸值，误差值应±≤1.0mm，超差应及时根据误差方向调整左、右后挡料。 直角靠山垂直度检测方法：用冲床套裁一块1000mm×1000mm以上尺寸的板材（确保剪切材料尺寸可使用于工件中），四角倒钝，去除四周边毛刺，一端与后挡料保持靠紧，垂直端与直角靠山靠近并接触，两者间间隙即为误差值，应定期检查及时调整。 3.5.3检查待下料板材，需无腐蚀斑点、折痕、压痕、锈迹、平直平整无翘曲，其平面度≦3mm。板材自身尺寸误差，通过卷尺可以测量出母材对角线误差值。

尺寸为1220×2500mm板材可允许对角线绝对公差为±≤2.0mm。下料前应先确定。有超差的应先通过直角靠山校正后再下料。 3.5.4根据图纸试剪，首件检查符合图纸各项要求后，方可开始生产。否则应重新调整后(前)档与直角靠山，直至零件符合图纸各项要求。 3.5.5剪裁好的半成品或成品需做好标识，按不同规格整齐堆放，不可随意摆放，以防止规格混 料及受压变形。 3.5.6下料宽度尺寸大于后挡料极限尺寸（20-600mm)时，应人工设置前挡块，保证下料尺寸的统一性。 3.6剪切后质量检验要求： 3.6.1剪裁后板料应符合图纸工艺要求。 3.6.2图纸未注尺寸公差，应符合项3.1各项要求。 3.7安全及注意事项 3.7.1严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。 3.7.2在操作过程中，精神应集中，送料时严禁将手伸进压板以内。 3.7.3剪切所用的后挡板和纵挡板必须经机加工，外形平直。 3.7.4安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，操作过程中要经常停车检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。 3.7.5上班工作前应空车运转2～3分钟检查机床是否正常，发现异常或杂音，应及时检修，运转过程要及时加注润滑油保持机床性能好。 3.7.6为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。 3.7.7操作中若有辅助人员，严禁辅助人员脚踏闸板，操作者离开机床必须停车。 4. 相关文件： 无 5. 相关记录： 无