机械制造基础复习资料分析

绪论

1.制造是将原材料转化为有使用价值的物质产品并投放市场的全过程。 2.制造技术是完成制造活动所施行的一切手段的总和。 3.机械制造业是国民经济的支柱产业，是国家工业体系的重要基础和国民经济的重要组成部分，机械制造技术水平的提高与进步将对整个国民竞技的发展和科技、国防实力上产生直接的作用和影响。

4.从系统工程的观点来看，产品制造是物料转变（物料流）、能量转化（能量流）、信息传递（信息流）的过程。

5.产品的制造过程是将原材料转变为成品的全过程。被加工对象的尺寸、形状、或性能产生一定变化的均称为直接生产过程（毛胚制造、机械加工、热处理、调试检验）。不会使被加工对象产生直接变化的称为辅助生产过程（工艺装备的制造、原材料的供应、工件及材料的运输和储存）。

6.直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质（物理、化学、力学性能），使其成为合格产品的过程称为工艺过程。包括热加工工艺工程（铸造、塑形加工、焊接、热处理）、机械加工工艺过程（冷加工）和装配工艺过程。

7.生产纲领是企业在计划期内产品的产量。计划期为一年的生产纲领N可按下式计算：

N=Qn(1+α+β)

Q——产品年产量；n——每台产品中该零件的数量； α——备品的百分率；β——废品的百分率。

8.生产类型：单件小批量生产、中批生产、大批量生产，特点见第5页。

9.企业组织产品的生产模式：①生产全部零部件并组装、②生产一部分关键的零部件，进行整机装配，其余的零部件由其他企业供应、③完全不生产零部件，只负责设计与销售。特点见第6页。

10.产品制造过程三准则：质量、成本、生产率。大批量生产有明显的经济效益——批量法则。

11.①材料成型工艺（△m=0）：铸造、锻压、粉末冶金。 （具体见7~9页） ②材料去除工艺（△m＜0）：切削加工、磨削加工、特种加工。

③材料累计工艺（△m＞0）：连接与装配、电铸电镀加工、快速成型。

第一章 机械加工工艺装备

1.机床的主要技术参数：尺寸参数、运动参数、动力参数。

2.传动链：内联系传动链（要求严格的传动比）、外联系传动链（无要求）。大齿轮传小齿轮升速、小齿轮传大齿轮减速，忽略传送带打滑，注意正转和反转的不同。 3.金属切削加工见43~45页。

4.刀具材料应具备的性能：足够的硬度和耐磨性、足够的强度和韧性、足够的热硬性、良好的工艺性、经济性。

5.常用刀具材料的种类：碳素工具钢（耐热性较差、仅用于手工工具和切削速度比较低的刀具）、高速钢和硬质合金、陶瓷和金刚石和氮化硼等。

高速钢：含W、MO、Cr、V等元合金素的合金工具钢，分为普通高速钢和高性能高速钢。允许的切削速度高，适用于制造结构复杂的成型刀具、孔加工刀具及铣刀、拉刀等。 硬质合金：由硬度和熔点很高的金属碳化物和金属粘结剂通过粉末冶金工艺制成的，硬度、耐磨性、热硬性都高于高速钢。

①钨钴类硬质合金（K类）：短切削铸铁等脆性材料和有色金属材料，也适用于加工不锈钢、高温合金、钛合金等难加工材料，用红色表示。精加工K01、半精加工K10、K20，粗加工K30。

②钨钴钛类硬质合金（P类）：用于长切削塑形金属材料，用蓝色表示。精加工P01，半精加工P10、P20，粗加工P30。

③添加稀有金属碳化物类的硬质合金（K类、M类）：提高硬质合金硬度、耐磨性，有较好的综合切削性能，价格贵，切削难加工材料，用黄色表示。M类为通用合金（长短均可）。

④镍钼钛类硬质合金（P类）：以镍、钼作为粘结剂，有较好的切削性能，允许较高的切削速度，用于碳钢和合金钢（塑形材料）的连续切削精加工。 其他刀具材料：

①陶瓷：优点是硬度和耐热性高，缺点是性脆，抗冲击韧性差，抗弯强度低，可切削难加工的高硬度材料。

②金刚石：最硬的材料，耐磨性极好，价格昂贵，用于制造加工精度和表面质量要求极高的零件的刀具，不宜加工含有碳的黑色金属。

③立方氮化硼：硬度和耐磨性仅次于金刚石，化学稳定性很高，用于高硬度。难加工的材料的精加工。

6.刀具的几何角度具体见49~55页。

7.砂轮是磨削加工常用的一种工具，在硬质磨料中加入结合剂，经压坯、干燥、焙烧而制成。砂轮的三要素：磨料、结合剂。气孔。 砂轮的特性主要有五方面要素决定：

①磨料（具备很高的硬度、耐磨性、耐热性和韧性）

②粒度（磨料颗粒的大小，按磨料粒度分为磨粒和微粉。磨粒F4~F220,【F后面的数字是每英寸筛网长度上的筛孔数，如F40的意思是磨粒刚可通过每英寸长度上有40个孔眼的筛网】，微粉F230~F1200,微粉用沉降法区别，主要用光电沉降仪区分。磨料粒度直接影响磨削表面质量和生产率）

③结合剂：起粘结磨粒的作用，影响砂轮的硬度、耐冲击性、耐腐蚀性、耐热性，对砂轮寿命有直接影响。

④硬度：在磨削力的作用下，磨粒从砂轮表面脱落的难易程度，硬度越高磨粒越不容易脱落，选用原则见第74页。

⑤组织：组织表示是砂轮中磨料、结合剂、气孔三者之间的比例关系。磨料在砂轮体积中所占的比例越大，砂轮的组织越紧密，气孔越少。组织号越大，磨料所占的体积越小，砂轮越疏松，气孔就越多越大，不易被切削堵塞，可改善散热条件，减少工件因发热而引起的变形和烧结现象。

8.夹具的作用：保证加工精度、提高劳动生产率、扩大机床的使用范围、改善劳动条件、保证生产完全

9.定位：工件在加工前，必须使工件在机床上或夹具中占有某一正确的位置。

定位方式：①直接找正定位（生产率低，精度取决于工人的技术水平，用于单件小批量生产或位置精度要求特别高的工件）

②划线找正定位（生产率低，精度低，用于单件小批量生产中加工复杂而笨重的零件，或毛坯精度低而无法直接采用夹具定位的场合） ③夹具定位（按照被加工工序要求专门设计的，夹具上的定位元件能使工件迅速占有正确的位置。生产率高，定位精度高，广泛用于成批和大量生产中）

10.六点定位：工件在未定位前，有x、y、Z三个方向的移动自由度和转动自由度，要使工件在夹具中占有一致的正确位置，就必须对工件的自由度加以限制。用空间合理布置的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件的位置完全确定，称为“六点定位规则”。

注意点：①工件定位是指一批工件在夹紧前要占有一致、正确的位置，所以被夹紧的工件，并没有保证所有自由度都被限制。 ②工件定位后，必须使工件的定位面和定位支承点保持接触，这样就不会又相反方向的移动或转动的可能性了。

③某个方向通透，不需要限制该方向的移动自由度；加工前某个方向是圆形截面，不要限制该方向上的转动自由度。

完全定位：工件的六个自由度全部被限制。不完全定位：根据加工要求，并不需要限制全部自由度。

欠定位：根据加工要求，工件应该限制的自由度没有被限制（决不允许）。

过定位：工件的同一个自由度被重复限制（造成工件定位不稳，或对工件的安装产生干涉，或使工件或夹具变形，一般不允许采用。要根据具体情况具体分析，实际限制的自由度可多于理论限制的自由度。过定位只能在满足提高工件定位面及夹具定位元件的加工精度的前提下使用）

11.对定位元件的要求：有足够的精度、足够的硬度和耐磨性、足够的强度和刚度、良好的工艺性。

12.以平面作为定位基面时，主要使用支承钉和支承板作为定位元件；以圆孔作为定位基面时，主要用圆柱销和圆柱心轴作为定位元件；以外圆柱面作为定位基面时，主要用V型块和定位套、圆锥套作为定位元件。

第二章 金属切削基本原理

1.切削过程的三个变形区（图见第130页）：

①第一变形区（切削层金属剪切滑移的塑性变形）

②第二变形区（切屑受到前刀面挤压，前刀面与切屑底层发生剧烈摩擦，底层金属晶粒纤维化，对切削过程影响较大）

③第三变形区（工件基体留下的材料受到刀具后刀面的挤压、摩擦，已加工表面的金属产生回弹，从而产生表面残余应力，直接影响已加工表面的质量）

2.第一变形区的变形程度可以用相对滑移ε表示，ε为△S与△y的比值。还可以用变形系数Λh（切屑厚度压缩比）来度量。变形系数Λh是大于1的数，Λh值越大，变形越大。 3.在切削速度不高而又能形成连续切削，加工一般钢材或其他塑性材料，常有一些金属粘结并层积在前刀面处形成一楔块，称为积屑瘤，硬度很高。积屑瘤的大小常用积屑瘤高度Hb表示。

积屑瘤的存在可代替切削刃进行切削，对切削刃有一定保护作用，还可增加刀具的实际前角，对粗加工的切削过程有利。但会使实际背吃刀量和切削深度发生变化，影响工件尺寸精度，使已经表面的粗糙度增大，容易引起振动，所以精加工必须避免产生积屑瘤。

积屑瘤的形成以及积聚高度主要取决于切削温度，切削温度低时，摩擦系数小，不易形成粘结；温度很高时。接触面间的切屑底层金属呈微溶状态，摩擦小；在中温去，粘结严重，摩擦系数大，积屑瘤最高，尽量不采用中速切削加工。

避免积屑瘤的措施：高速切削、增大刀具前角、减小进给量，加入切削液。

4.切屑类型：带状切屑、挤裂切屑、单元切屑（前三种加工塑形材料时产生）、崩碎切屑（切削脆性材料）。

5.影响切削变形的因素：

①工件材料（材料塑性越大，强度、硬度越低，切屑变形程度越大）。

②刀具前角γo：刀具前角越大，切削刃越锋利，对切削层金属的挤压就越小，切屑变形程度也就越小。

③切削用量：a.切削速度主要是通过积屑瘤和切削温度来影响切削变形。高速和低速无积屑瘤，变形系数小；处于中速阶段，刀具实际工作前角增大，积屑瘤增加，切屑变形大。b.进给量越大，切削平均变形程度Λh越小。 6.切削力分为:

①切削力Fc(切向力，垂直基面，与切削速度vc的方向一致，是切削功率和设计机床的主要依据)。

②背向力Fp(径向力，在基面内与进给方向垂直，不做功但回事工件变形或引起振动，影响加工精度和已加工表面的质量)。

③进给力Fr(轴向力，在基面内与进给方向平行，是设计进给机构或校核进给系统零件强度的依据）。

7.影响切削力的因数：

①工件材料（材料的强度、硬度越高，切削力越大；强度和硬度相近的情况下，塑形、韧性越大，切削力也越大）

②：切削用量的影响：a.进给量f和背吃刀量ap增加，切削力增加，但背吃刀量ap的影响比进给量f大，消耗相同功率，增大进给量能切除更多金属层材料。b.切削速度对切削力无明显影响，采用高速切削，既提高生产效率，又减小切削力。

③刀具几何参数：前角γo增大时有助于切削变形的减小，使切削力减小。主偏角κr的大小会影响切削厚度hD的大小，增大主偏角时，切削厚度hD增大，切削变形的减小，使切削力减小。

④刀具磨损后切削力会增大。

⑤使用切削液可以减小刀具、工件与切削接触面间的摩擦，有利于减小切削力。 8.切削热的产生：切削加工时，切削力时切削层金属发生弹性变形和塑性变形而作功，切削功绝大部分转为热能。此外，切削与前刀面的摩擦，工件与后刀面的摩擦所作的摩擦功，也是切削热的来源。

切削热的传出：由切屑、工件、刀具以及周围的介质传导出去。主要因素是工件和刀具材料的导热系数，以及周围介质的状况。车削加工时，热量50%~86%由切削带走，10%~40%传入车刀，3%~9%传入工件，1%通过辐射传入空气。如果采用冷却性能较好的切削液，就能吸收大量热量。

9.切削温度：指切屑与前刀面接触区域的平均温度。切削温度的高低，决定切削热产生的多少和传散距离的快慢。刀具上的温度最高点不在切削刃上，而在距离切削刃有一小段距离处，是由于剪切变形热及切削连续摩擦热的作用，以及刀楔处热量集中不易散发所致。 影响切削温度的因数：

①切削用量：a.切削速度Vc的影响：随着切削速度的提高，切削温度降显著上升。 b.进给量f的影响：随着进给量增大，切削温度上升，但幅度不如切削速度那么显著。 c.背吃刀量ap的影响：对切削温度影响很小。

②刀具几何参数：a.前角γo直接影响切削过程中的变形和摩擦，前角大切削温度低，前角小切削温度高。b.主偏角κr增大，使切削热相对集中，同时刀尖角减小，使散热条件变差，切削温度将升高。

③刀具磨损：刀具磨损后切削温度上升，后刀面磨损量越大，切削温度上升越迅速。 ④工件材料：工件材料的硬度和强度越高，所消耗的攻越多，产生的切屑热越多，切削

温度就越高。另外工件材料的导热系数的大小直接影响切削热的导出，导热系数小，切屑温度高；切削脆性材料时，金属变形小，切削温度低。

⑤切削液：对降低切削温度有明显效果。 10.切削液的种类：

①水溶液（在水中加入防锈剂、清洗剂、油性添加剂制成，冷却、清洗作用好，润滑作用差，用于磨削和粗加工）

②乳化液（在乳化油中加水稀释而成，低浓度乳化液主要起冷却作用，高浓度乳化液起润滑作用，用于车削、钻削、攻螺纹，也经常添加防锈剂，提高防锈性能）

③切削油（矿物油、动植物油等，用于滚齿、插齿、车螺纹及一般材料的精加工） ④极压切削油：在切削油中加入硫、氯和磷极压添加剂，形成非常结实的润滑膜，显著提高润滑作用和冷却作用，常用于难加工材料的精加工。

切削液作用：①冷却作用；②润滑作用；③清洗和防锈作用。④应当价廉，配制方便，稳定性好，不污染环境，也不影响人体健康。 11.刀具磨损过程，分为三个阶段。

①初期磨损阶段：初期磨损很快，但经过研磨的刀具，初期磨损量就会减小，而且要耐用得多。

②正常磨损阶段：刀具在较长时间内缓慢地磨损，是正常磨损阶段，也是刀具工作的有效阶段。曲线的斜率代表刀具正常工作时的磨损强度，磨损强度是衡量刀具切削性能的重要指标之一。

③急剧磨损阶段：在相对很短时间内摩擦量猛增，刀具完全失效，磨损强度很大，刀具不能继续工作，必须更换或重新刃磨。

刀具的磨钝标准：统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测定的磨损带高度作为刀具磨钝标准。

12.刀具磨损的原因：

①磨料磨损：切削时工件或切屑的微小硬质点以及积屑瘤碎片不断摩擦前后刀面。在各种切削速度下都存在，但低速下磨料磨损是刀具磨损的主要原因。刀具抵抗磨料磨损的能力主要取决于硬度和耐磨性。

②粘结磨损、冷焊磨损：工件表面、切屑底面与前后刀面之间存在着很大的压力和强烈的摩擦，因此它们之间会粘结，也称为冷焊。是一种分子吸附作用（物理作用），在中等偏低速下切削塑性材料时粘结磨损严重。

③扩散磨损：当接触面温度较高时，工件、切屑和刀具表面在接触区保持扩散元素的浓度梯度，使扩散现象持续进行。常与粘结磨损、磨料磨损同时发生。抗扩散磨损能力取决于刀具的散热性，氧化铝陶瓷和立方氮化硼刀具抗扩散磨损能力较强。

④相变磨损：刀具材料因切削温度升高到相变温度时，使金相组织发生了变化，硬度降低造成的磨损。高速钢在550℃~600℃时发生相变。

⑤氧化磨损：切削温度达到700℃~800℃时，空气中的氧在切屑形成的高温区与刀具材料中某些成分发生氧化反应，使表面层硬度下降，软软的氧化物被切屑或工件擦掉。 （高温时扩散磨损、相变磨损和氧化磨损强度较高；中低温时粘结磨损占主导地位；磨料磨损则在不同切削温度下都存在）

13.刀具耐用度：刃磨后的刀具从开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间。耐用度指净切削时间，不包括对刀、测量等非切削时间，用T表示。

刀具寿命是指一把新刀具从使用到报废为止的切削时间，它是刀具耐用度和刀具刃磨次数的乘积。

也可以用达到磨钝标准时所走过的切削路程Lm来定义耐用度，Lm等于切削速度Vc和

耐用度T的乘积。Lm=VcT。

切削速度Vc对刀具耐用度影响最大，进给量f次之，背吃刀量ap最小，与三者对切削温度的影响顺序完全一致。

第三章 工艺规程设计

1.工序：指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的工艺过程。（三不变，一连续。操作者、机床、加工对象三个要素中任意一个变更都构成新的工序。连续是指工序内对一个工件的加工内容必须连续完成，否则即构成另一个工序。工序是工艺过程的基本单元，又是生产计划和成本核算的基本单元）工序图见第173页。

2.安装：工件在加工之前，在机床或夹具上先占据某一正确的位置（定位），然后在予以夹紧的过程成为装夹。工件可能只装夹一次，也可能装夹几次，尽量要减少装夹次数。

3.工位：为了减少装夹次数，常常采用各种移动或转动工作台，位移夹具或回转夹具。一次装夹后，工件与夹具或设备的可动部分相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。采用多工位加工，可以提高生产率和保证加工表面间的互相位置精度。图见第173页。

4.工步：指加工表面和加工工具不变的条件下（连续进行相同的加工）所完成的工艺过程。一个工序内可以包括几个工步，也可以包括一个工步。

5.毛坯的种类：常见有铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金、工程塑料件。适用的场合见第179页。

6.基准就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。分为设计基准（零件图上用）、工艺基准（工序基准【工序图中用来标注本工序被加工表面后的尺寸】、定位基准【使工件在机床或夹具中占据一正确位置，要有定位基面】）、测量基准(检验时用以测量已加工表面尺寸及位置)、装配基准（装配时用来确定零件或部件在机器中的位置）。

定位基准的选择有粗基准和精基准之分。

精基准的选择：主要考虑应可靠地保证主要加工表面的相互位置精度并使工件装夹方便、准确、稳定。

①基准重合原则：选择加工表面的设计基准作为定位基准，直接保证设计精度，避免基准不重合误差。图见第183页。

②基准统一原则：当工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工其他各表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位。例如，轴类零件加工过程中大多数工序采用两个顶尖孔作为定位基准；齿轮加工中大部分工序以基准端面和内孔作为定位基准；箱体类零件加工过程中大多数工序采用底面和底面上相距较远的两个孔作为定位基准。

③保证工件定位稳定准确、夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便的原则：一般采用面积大、精度高和表面粗糙度值较低的表面作为精基准。

④互为基准原则：为了获得均匀的加工余量及较高的互相位置精度，可采用互为基准、反复加工的原则。加工套筒零件时，当内、外圆柱表面的同轴度要求比较高是，先以孔定位加工外援，再以外圆定位加工孔，反复加工几次，大大提高同轴度。

⑤自为基准原则：当精加工或光整加工工序要求余量小而均匀时，选择加工表面本身为精基准，保证加工质量和提高生产率。如磨削车床床身导轨面时，为了保证导轨面上耐磨层的一定厚度和均匀性，可用导轨面自身找正定位来进行磨削。这种精基准加工工件，只能提高加工表面的尺寸精度，不能提高表面间的相互位置精度。

（为了保证加工表面的位置精度，优先选择设计基准或装配基准作为主要定位基准，这些定位基准一般为零件上的重要工作表面）

粗基准的选择：主要是为了可靠方便地加工出精基准。

①为了保证不加工表面与加工表面的相互位置关系，首先应选择不加工面为粗基准，有多个不加工表面时，选择与加工面相对位置关系要求比较高的不加工面为粗基准，保证零件加工后壁厚均匀。

②为了使定位稳定、可靠，夹具结构简单，操作方便，作为粗基准的表面应不是分型面，尽可能平整光洁，且有足够多的尺寸，无毛刺、飞边的缺陷（对毛坯加工提出修光打磨的要求）。

③考虑合理分配各表面的加工：a.应保证各加工表面有足够的余量（为了满足这个要求，应选择毛坯余量最小的表面作为粗基准。B.对于某些重要表面（导轨和重要孔等），为了尽可能使其加工余量均匀，应选择该重要表面的毛坯面作为粗基准。例如加工车床时，应选导轨面作为粗基准加工床腿底面，然后以床腿底面作为基准加工导轨平面。

④同一方向上粗基准原则上只允许使用一次（粗基准本身都是未经加工的表面，精度低，表面粗糙度值大，重复使用同一尺寸方向上的粗基准，不能保证被加工表面之间的相互位置精度）

7.经济加工精度：指在正常的工作条件下所能达到的加工精度。 零件加工表面的加工方法应注意：

①根据不同加工表面的技术要求，尽可能采用经济加工精度方案。 ②根据工件材料的性质及热处理，选用相应的加工方法。 ③充分考虑工件的结构和尺寸。

④结合生产类型考虑生产率和经济性。 ⑤考虑现有生产条件。

8.加工阶段分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段：

①粗加工阶段应尽快切除应尽快切除零件各个表面的大部分加工余量。 ②半精加工阶段继续减少加工余量，为主要表面的精加工作准备，同时完成一些次要表面的加工。

③精加工阶段使各主要表面达到图纸要求的加工精度和表面粗糙度。

划分加工阶段的原因：保证加工质量、合理使用设备、便于安排热处理工序、便于及时发现毛坯缺陷，保护精加工表面。 9.机械加工顺序安排的原则为：定位基准的加工——主要表面的粗加工——次要表面的加工——主要表面的半精加工——次要表面的加工——修基准——主要表面的精加工。

热处理工序的安排：预备热处理（改善材料切屑加工性能，消除内应力和为最终热处理做准备）、最终热处理（可使材料获得所需要的组织结构，提高零件材料的硬度、耐磨性和强度等性能）。

10.加工余量：为了使零件得到所要求的形状、尺寸和表面质量，在切削过程中，必须从加工表面上切除的金属层厚度称为机械加工余量。 ①工序余量：工件某一工序前后尺寸之差。

②总加工余量ZΣ：各加工余量之和。

加工余量分为公称（或基本）加工余量、最大加工余量和最小加工余量。 ①公称加工余量：前工序与本工序基本尺寸之差。

②最小加工余量：对于包容面（孔），等于本工序最小工序尺寸与前工序最大工序尺寸之差；对于被包容面（轴），等于前工序最小工序尺寸与本工序最大工序尺寸之差。

③最小加工余量：对于包容面（孔），等于本工序最大工序尺寸与前工序最小工序尺寸之差；对于被包容面（轴），等于前工序最大工序尺寸与本工序最小工序尺寸之差。 影响最小加工余量的因素：

①前工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷层深度H。

②前工序的尺寸公差Ta：前工序加工后，表面存在的尺寸误差和形状误差。

③前工序的空间误差ρa：不包括在尺寸公差范围内的空间误差，如轴线的位移及直线度、平行度、轴线与表面的垂直度、阶梯轴内外圆的同轴度、平面的平面度等。

④本工序加工时的安装误差εb：（包括定位误差和夹紧误差，直接影响被加工表面与刀具表面的相对位置）

11.装配精度包括零部件间的相互距离精度、位置精度和相对运动精度及接触精度。 ①相互距离精度：相关零部件的距离尺寸精度 ，包括间隙、过盈等配合要求。 ②相对位置精度：产品中相关零件间的平行度、垂直度、同轴度和各种跳动等。

③相对运动精度：产品中相对运动的零部件间在运动方向和相对速度上的精度，主要表现为回转运动精度、直线运动精度和传动运动精度。

④接触精度：相互配合表面、接触表面间接触面积的大小和接触点的分布情况。 （装配精度取决于相关零部件的精度，还取决于装配方法） 12.保证装配精度的方法：互换法、修配法、调整法。

①互换法：同种零部件互换后仍能达到装配精度要求的一种方法，装配精度主要取决于零部件的加工精度，互换法的实质就是控制零部件的加工误差来保证产品的装配精度。可分为：a.完全互换法（零部件不经过任何选择、修配和调节，均能达到装配精度的要求，采用极值法）

b.不完全互换法（利用概率法放宽尺寸链的各组成环公差，使加工容易，降低成本，适用于大批量生产中的精度要求比较高而环数比较多的装配尺寸链）

c.分组互换法（将组成环公差扩大数倍，按经济精度加工，将零件按要求的原公差分组，并按相应组进行装配，来达到装配精度的要求。）

②修配法：通过修配某一预先预订的组成环零件，消除累积误差，达到装配精度的方法。被修配的零件叫做修配环，形状简单，修配面小，便于修配加工和装卸，对其他尺寸链没有影响。

a.单件修配法（选定某一固定的零件作为修配件进行修配，保证装配精度）

b.合并加工修配法（将两个或多个另加合并在一起当作一个零件进行加工修配，减少组成环环数，减少修配量,但给加工、装配和生产组织工作带来不便，多用于单件小批生产中）

c.自身加工修配法（用自己加工自己的方法保证某些装配精度要求） ③调整法：装配时，通过调整尺寸链中某一预定选定的组成环零件的位置或尺寸来保证装配精度。装配时进行调整的零件叫调整件，该组成环叫调整环。调整法和修配法的区别是调整法在装配过程中并不切除金属。

a.可动调整法（通过改变调整件的位置来保证修配精度，适用于装配精度要求高，在工作中容易磨损或变化的产品装配）

b.固定调整法（通过改变调整件的尺寸来保证装配精度，常用语大批大量生产和中批生产中装配精度要求较高的多环尺寸链）

c.误差抵消调整法（通过调整某些相关零件误差的大小和方向，提高装配精度。在机床装配时应用较多，在机床主轴装配时，调整前后轴承的径向跳动方向来控制主轴的径向跳动） （一般情况下采用完全互换法；生产批量较大，组成环又比较多采用不完全互换法；大批大量生产，装配精度要求较高，组成环数比较少采用分组装配法；组成环数较多采用固定调整法；单件小批生产常用修配法，成批生产常用调整法）